yoko intifada: Maret 2014

NAMA : WIYOKO SUGIARTO

NIM : 201124019

TUGAS : RANGKUMAN MATA KULIAH MANAJEMEN PEMELIHARAAN

CHAPTER 1 MANAJEMEN PEMELIHARAAN DAN RELIABILITAS 2008

l Buku utama:

Maintenance Management, by Lawrence Mann, Jr., Lexington Books, 1978

l Buku penunjang:

1. Teknik Manajemen Pemeliharaan, by Antony Corder, di alih bahasa oleh Ir. Kusnul Hadi, Erlangga, 1996

2. Introduction to Total Productive Maintenance, by Seiichi Nakajima, 1988

3. Facility Design and Management Handbook, by Eric Teicholz, McGraw Hill, 2001

4. Maintenance Engineering Handbook, by Lindley R. Higgins, McGraw Hill, 2002

Tujuan Kuliah

Memahami aspek-aspek penting dalam manajemen pemeliharaan dan mengetahui berbagai jenis mananjemen pemeliharaan yang digunakan perusahaan

CHAPTER 2 ORGANIZING FOR MAINTENANCE OPERATIONS

A. Pengenalan Maintenance

Definisi pemeliharaan:

Pemeliharaan dapat didefinisikan sebagai kegiatan-kegiatan yang diperlukan untuk menjaga fasilitas dalam "as-built" Kondisi dan karena itu terus memiliki kapasitas produktif aslinya.

Kategori maintenance berdasarkan “kapan (when)” dilakukannya maintenance:

a. Emergency maintenance, pekerjaan harus dilakukan dalam waktu dekat.

b. Routine maintenance, pekerjaan harus dilakukan dalam waktu terbatas.

c. Preventive maintenance, pemeliharaan dilakukan sesuai dengan jadwal yang direncanakan.

Cara lain mengkategorikan maintenance sebagai berikut:

Dalam sepuluh tahun terakhir, industrial engineering dan keilmuan lainnya menerapkan ilmu-ilmu mereka untuk memecahkan masalah di bidang maintenance, seperti MIS, inventory and material control systems, scheduling algorithms, work standards, dll.

B. Desain Sistem Manajemen Informasi Pemeliharaan (Maintenance Management Information system / MMIS)

1. Define Objectives :

Objektif MMIS dapat bermacam-macam. Secara umum perusahaan menginginkan adanya work order sebagai input dan memberikan printout. Berbagai objektif dapat dicapai via MMIS:

a. Memperlihatkan perintah kerja yang akan dikerjakan.

b. Menempatkan men, equipment, and material to various jobs

c. Memberikan indikasi derajat performa grup manajemen pemeliharaan dan grup pekerja langsung.

MMIS secara umum akan:

a. Memaksimumkan response suatu fasilitas seperti yang diinginkan operator

b. Meminimumkan biaya pemeliharaan

c. Akumulasi data untuk analisa dan pengukuran kinerja

d. Tersedianya metode/cara pemberian informasi kepada setiap level manajemen, shg tindakan korektif dapat dilakukan di setiap level supervisor

e. Menggunakan standards untuk keputusan ekonomi, bukan u/ menstandarkan setiap operasi

Sistem ini termasuk juga variance reports yg memperlihatkan perbedaaan antara perkiraan dan realisasi dana atau manhours, overtime reports, reports on sum work orders untuk periode waktu tertentu.

2. Menetapkan Tanggungjawab dan wewenang (Establish Responsibilities and Authority)

Metode pengukuran kerja harus menggunakan determinasi apakah manajemen berekspektasi lebih atau kurang terhadap seseorang yang ditunjuk untuk menjabat, bisa sebagai planner, scheduler, coordinator, foreman, atau manager maintenance.

3. Menguraikan Aksi (Spell out Actions)

Tentukan semua langkah-langkah yang harus dikerjakan, termasuk: menginisiasi work-order, estimasi the resources required for the WO, ordering material yang tidak tersedia, reserving peralatan untuk WO, mengembalikan unused material to the storehouse.

4. Menentukan Personil yang Dibutuhkan

5. Membuat Prosedur-prosedur Financial Control

Ada 2 sub sistem finansial. Pertama adalah account untuk semua pengeluaran (labor, material, equipment), yg. kedua budgeting (short dan long ranges).

6. Menggunakan feedback information

C. Fungsi Sistem

a. Top management menentukan irama program maintenance. Ekspektasi top manajemen harus diketahui oleh semua orang di dalam sistem

b. Sistem ini juga harus mencakup pertimbangan standar. Standar menentukan waktu, material dan peralatan yang diperlukan untuk melakukan suatu pekerjaan serta prosedur yang akan digunakan untuk mencapainya dengan cara yang paling aman.

c. Akuntansi Keuangan

D. Mengelola Program

a. MMIS harus dilakukan oleh orang-orang yg kompeten dan ada dalam struktur organisasi

b. Performa MMIS harus dapat dimonitor dan diukur

c. Training MMIS harus dilakukan

E. Pemeliharaan Kebutuhan Laporan Tahunan (Plant Maintenance Needs an Annual Report)

Sama seperti produksi, manajemen pemeliharaan harus membuat laporan tahunan. Di dalam annual report harus ada penilaian kuantitatif tentang bagaimana tugas pemeliharaan juga sedang dilakukan. Plant maintenance hampir selalu menderita Sindrom modal-biaya /capital-expense syndrome (cost center) Laporan tahunan juga mencakup:

• Rencana Menengah dan jangka panjang (maanpower, equiptment, material resources)

• Kriteria perkiraan dan basis

• Perbandingan kontrak terhadap kekuatan sendiri

• Program Investasi modal

• Pelatihan Program

• Evaluasi Harga

F. Pedoman Manajemen Pemeliharaan (The Maintenance management Manual)

Manual berbentuk: narrative descriptions, flow sheet, job descriptions, sample forms, productivity measurement program, contacting, dan annual reports.

Manual looklike ISO:

G. Tiga Rencana Dasar (Three Basic Plans)

Central Maintenance:

• Para pekerja pemeliharaan (mechanics/craftsmen) di tugaskan untuk bekerja dimana saja dseluruh area kerja dan melapor pada satu orang (maintenance head)

• Jumlah orang bisa 1 sampai lebih dari1000 orang seperti di kilang minyak yang besar.

• Untuk crews yang banyak bisanya dipakai maintenance terpusat ini.

Area Maintenance:

• Maintenance di organized on a area basis (area bisa ditentukan berdasarkan geogafi, by product, atau product grouping)

• Pekerja pemeliharaan di tugaskan ke area tertentu, dan melapor ke maintenance head.

Departemental (unit) Maintenance:

• Pekerja ditugaskan pada departement, unit, atau fungsi tertentu, dan melapor pada depatement/unit/fungsi head.

CHAPTER 3 (PAPER WORK CONTROL)

Setiap sistem pengontrolan maintenance memerlukan kertas kerja (paperwork) dalam bentuk formulir-formulir sebagai sumber informasi. Lembar kerja umumnya harus dibuat sesimple mungkin tapi tetap dapat membantu dalam penyelesaian dan monitoring pekerjaan maintenance. Formulir paling penting untuk pengontrolan maintenance adalah work order (perintah kerja). Perintah Kerja (WO) memberikan info tentang Cost dan material estimates. WO bisa di buat pertama-tama oleh foreman, mekanik, personil operasi, personil safety. Akan tetapi sebaiknya WO dibuat oleh seseorang pada level supervisor. WO akan menjadi bagian dari historical records yang digunakan untuk planning, monitoring, evaluating aktivitas-aktivitas perusahaan.

Format WO di perusahaan berbeda-beda. Bentuk WO sederhana meliputi job yang harus dikerjakan, perkiraan manhours, material dan jumlah labor. Perusahaan yang mempunyai MMIS akan menggunakan WO sebagai input ke MMIS, sehingga WO tersbut harus lengkap dengan equipment costs, info ttg. preventive management program, priority of WO, dan info yang diperlukan untuk membuat equipment history.

Hal-hal penting yang biasanya ada pada format WO:

• Date (permintaan dan pelaksanaan)

• Accounting code untuk funds allocation

• Equipment number or location

• Prioritas

• WO number

• Originator

• Approved by

• Craft (pekerja ahli) yang dibutuhkan

• Equipment required

• Material required

• Estimated hours

• Actual hours

• Job description

• Maintence foremen or supervisor

Prioritas ditentukan oleh scheduler atau coordinator maintenance. Prioritas biasanya disusun/ditentukan berdasarkan the importance of a job.

Kemungkinan definisi prioritas adalah:

1. Prioritas pertama: emergency or safety work (harus dikerjakan paling lambat 24 hours)

2. Prioritas kedua: semua pekerjaan yang harus segera dkerjakan, kecuali shutdown work

3. Prioritas ketiga: semua pekerjaan untuk mencegah stop or loss, kecuali emergencies (maksimum 7 hari setelah diminta u/ dikerjakan)

4. Prioritas keempat: semua pekerjaan yang tidak tercover di 1 s/d 3 (maks 30 hari)

5. Prioritas kelima: pekerjaan dapat di tunda sampai dengan a unit is shut down.

Contoh Work Order (WO)

CHAPTER 4 (MAINTENANCE JOB PLANNING AND SCHEDULING)

Tujuan dari Maintenance Planning dan Scheduling adalah:

1. Meminimalisasi waktu menganggur tenaga kerja maintenance

2. Memaksimumkan efisiensi penggunaan waktu kerja, bahan, dan peralatan.

3. Mempertahankan peralatan beroperasi pada tingkat yang responsif terhadap kebutuhan produksi

Planning and Scheduling adalah dua fungsi pemeliharaan yang berbeda, tapi keduanya merupakan kesatuan yang tidak dapat dipisahkan. Di dalam WO, sebaiknya prioritas ditentukan oleh operator.

A. Engineering the Work Order

Di dalam maintenance job planning termasuk juga estimasi perkerjaan dan rekayasa pekerjaan terutama untuk pekerjaan-pekerjaan yang besar dan belum pernah ada sebelumnya. Adanya pekerjaan-pekerjaan dengan sifat seperti itu, diperlukan rekayasa WO sedemikian sehingga info yang ada di WO benar-benar dapat bermanfaat bagi proses pemeliharaan

B. Who Plans and Schedules the Work Orders?

· Planner dan Scheduler

· Posisi planner dan scheduler menghendaki seseorang yang familiar dengan metode-metode produksi yang digunakan perusahaan atau pada area/unit tempatnya bekerja.

· Planner dan scheduler harus diberikan informasi terkini tentang new operations sehingga estimasinya realistis. Diskusi ttg how to improve WO dengan orang lapangan harus sering dilakukan.

C. Standar

Perencanaan awal WO dibuat berdasarkan sekumpulan standar pemeliharaan. Standar pemeliharaan menggunakan 3 bagian:

1. Urutan kejadian yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan

2. Daftar keahlian yang diperlukan beserta manhoursnya

3. Daftar material dan peralatan yang dibutuhkan

Dalam banyak kasus, nomor persediaan material (material stock number), juga dicantumkan di dalam standar, shg dapat di peroleh material yang tepat dalam waktu yang cepat. Standards system harus senantiasa di maintain. Standar harus selalu di review setelah WO di eksekusi. Standar juga merupakan data bagi pebuatan skedul pemeliharaan.

Manfaat standar:

1. Menfasilitasi perkiraan

2. Memastikan pekerjaan dilakukan dengan benar dan efisien

3. Sebagai alat training bagi craftmen

D. Material, Equipment, and locale

· Tidak ada WO yang dapat dieksekusi tanpa adanya material dan spare parts. Planner harus bisa membuat daftar material dan peralatan yg akan digunakan. Jika tidak tersedia harus segera dibeli.

· Di suatu pabrik biasanya tersedia peralatan pemeliharaan seperti welding machines, air compressors, scaffolding, hoists and cranes, and various handling equipment, and portable power tools. Peralatan ini dikontrol oleh bagian pemeliharaan dan ditempatkan pada sebuah garasi pusat (central garage).

· Bagian pemeliharaan biasanya mempunyai tempat kerja yang dinamakan maintenance shop/work shop/tempat kerja (ada di central, area, or departemental).

· The maintenance planner bertanggung jawab dalam menentukan apakah suatu pekerjaan maintenance dikerjakan di site atau di maintenance shop. Tentu ada beberapa pekerjaan yang memang harus dikerjakan di site atau di shop. Makin banyak pekerjan yang bisa dikerjakan di shop makin baik, karena biayanya lebih minimum.

E. Keeping in Touch

· Maintenance planner harus selalu menyadari bahwa terdapat kemungkinan perbedaan antara planning dengan realitas di lapangan.

· Umpan balik diperlukan untuk mengetahui adanya perbedaan itu. Misalnya perbedaan total cost dari suatu WO dengan estimasi total cost sebelumnya, total manhours yang terjadi dibandingkan dengan estimasinya.

· Dengan adanya feedback ini maka planner dapat melakukan perubahan dalam metodes operasional atau perubahan prosedur pengerjaan.

· Meeting antara maintenance supervisor, operating personnel, dan planner harus diadakan untuk menentukan pekerjaan apa yang akan dikerjakan dan kapan akan dikerjakan. Meeting ini bisanya dilakukan setiap hari (pagi) dan waktunya singkat.

F. Maintenance Scheduling

· Maintenance scheduling terutama konsen dengan mengatur urutan pelaksanaan WO yang telah dibuat. Dalam hal ini perlu dipertimbangkan prioritas, availability material and equipment, availabilty of mekanik dan pekerja pemeliharaan lainnya.

· Dalam membuat skedul, harus berdasarkan apa yang akan terjadi (realitas) , bukan atas dasar apa yang diinginkan terjadi.

· Skedul dapat saja berubah. Misalnya adanya peralatan yang malfunction, pengambilan material yang salah dari storeroom, workernya tidak hadir.

· WO sebaiknya jangan diskedul sebelum semua material yang diperlukan oleh suatu WO tersedia

· Dalam penyusunan skedul, prioritas bisa disussun dalam 4 s/d 10 tingkatan prioritas. Pada umumnya memakai 4 level yaitu: emergency work, normal maintenance, preventive maintenance, dan other maintenance. Bisa pula berdasarkan date line kapan WO selesai.

· Penumpukan (backlog) WO dapat terjadi. Hal ini akan menyulitkan pembuatan skedul. Solusinya biasanya adalah outsourcing pekerjaan maintenance.

· Standards tidak hanya berperan dalam planning, tetapi juga dalam pembuatan skedul. Misalnya standar manhours, katagory pekerja pemeliharaan dst.

G. Reports, etc., Required for Planning and Scheduling

· Laporan yang pertama digunakan oleh manajemen pemeliharaan adalah skedul pemeliharaan (maintenance schedule).

· Laporan kedua dalam maintenance scheduling adalah laporan ttg backlog. Isinya adalah lists WO dari pekerjaan yang telah siap dilaksanakan dan dinilai memiliki prioritas yang lebih rendah dari WO pekerjaan yang sedang dilaksanakan.

· Laporan ketiga yang penting dalam maintenance scheduling adalah production schedule. Dari laporan ini akan diketahui ttg mesin apa saja yang sedang digunakan, dan kapan sebuah mesin dapat direlease untuk dilakukan pemeliharaan

· The Maintenance Planning Worksheet seperti terlihat di halaman 36, adalah bentuk laporan yang digunakan oleh planner. Isinya dibagi dalam 4 bagian:

1. Manhours yang diperlukan u/ setiap jenjang keakhlian pada suatu pekerjaan pemeliharaan.

2. Daftar setiap material yang dibutuhkan berdasarkan nama dan nomer persedian di gudang penyimpanan (storehouse stock number)

3. Alat dan peralatan yang diperlukan harus dibuat daftarnya, termasuk estimasi lamanya penggunaan alat dan peralatan tsb.

4. Ada penjelasan ttg. Perlunya keamanan kerja (safety) dan adalnya suatu kondisi yang khusus seperti “acid area”, “working in hot furnace”, “amonia enviroment”

H. Scheduling Technique

· Gantt chart paling sering digunakan dalam maintenance scheduling. Chart ini diciptakan oleh Henry L. Gantt pada waktu perang dunia ke I dan digunakan unuk skedul produksi.

· Network scheduling atau CPM dan PERT juga digunakan dalam scheduling.

I. Progress Report

· Status pekerjan (job status) harus dapat diikuti melalui suatu laporan yang disebut progress report.

· Progress report berisi ttg bagian pekerjaan yang telah selesai dikerjakan dan bagian pekerjaan yang masih harus dikerjakan.

· Status pekerjaan dapat dihitung dengan cara:

a. Persentase aktual waktu yang dipakai dibandingkan dengan waktu yang ada di skedul

b. Persentase pekerjaan secara fisik antara yang sudah selesai dengan yang belum selesai.

· Progress reports yang digenerate oleh MMIS akan lebih cepat dibuat dibandingkan secara manual.

J. Report Audit Findings

· Penjelasan ttg adanya perbedaan antara planning dan aktual harus dibuat melalui proses audit.

· Laporan hasil audit dibuat dengan mempertimbangkan:

1. Simplicity: laporan audit harus sesingkat mungkin shg bos dapat membacanya dengan cepat

2. Hasil-hasil saat ini harus dibandingkan dengan hasil tahun lalu

3. Authority: Salinan hasil audit harus dikirim kesemua orang yang berkepentingan dengan manajemen pemeliharaan.

CHAPTER 5 MAINTENANCE WORK MEASUREMENT AND STANDARDS

Standar dan pengukuran kerja Modern dimulai pada Tahun 1881 Diposkan oleh Frederick W. Taylor , Chief Engineer dari Midvale Steel Company , yang menerbitkan sebuah makalah berjudul " Toko Management" (kertas no.1003 , ASME ) pada tahun 1903.

Selain itu gerakan studi dilakukan dan diposkan oleh Frank B. Gilbreth di akhir 1800-an. Gilbreth pertama kali melaporkan studi ini di " Brick Laying System" , yang diterbitkan pada tahun 1909, Lalu Tahun 1911 ia menerbitkan sebuah buku berjudul Gerak Studi Teknik dasar yang digunakan untuk mengukur tenaga kerja tidak langsung mirip dengan dengan yang digunakan untuk mengukur tenaga kerja langsung . Perbedaan Utama terletak pada penerapan dalam menggunakan metoda.

Pekerjaan produksi yang standar dan biasanya berulang-ulang , memiliki siklus aktivitas yang sangat singkat . Siklus aktivitas pekerjaan pemeliharaan cenderung sangat panjang (3 sampai 6 Jam).

A. The Why and How of Maintenance Work Measurement

Metode studi menyebabkan teknik untuk mempertimbangkan cara yang mungkin untuk melakukan pekerjaan, dan untuk memilih cara yang paling efektif, yang kemudian didokumentasikan dan menjadi standar untuk pekerjaan itu. Standar inilah yang dipakai oleh maintenance planner.

Dengan adanya work measurement program, dengan jumlah pekerja yang sama dapat diselesaikan lebih banyak pekerjaaan maintenance dibandingkan sebelumnya.

B. What Work Measurement will not do

Pengukuran kerja bukanlah pengganti untuk pengawasan yang baik. Jika pengawasan tidak benar merencanakan dan jadwal kerja, efektivitas kerja akan menderita.

WM tidak melatih pekerja pemeliharaan. Akan tetapi dengan WM kita Bisa mengidentifikasi Perlu ada atau tidaknya pelatihan.

WM tidak menjamin kualitas tinggi dari pekerjaan. Quality tinggi masih membutuhkan pengawasan, dan pekerjaan yang baik juga masih membutuhkan perencanaan, yang mana memberikan pertimbangan yang tepat untuk metode, peralatan, dan bahan-bahan, untuk mendorong kerja berkualitas baik.

C. The Goal of Maintenance Work Measurement

Tujuan Pemeliharaan WM adalah pengurangan biaya.

Tanpa manajemen WM tidak tahu di mana mereka dalam kaitannya dengan kinerja pekerja.

Ada 3 elemen Yang diperlukan di Dalam, Pembuatan program metode pekerjaan perencanaan:

· WO sistem

· Sebuah system data standat waktu

· Struktur organisasi yang tepat

D. Where to use Work Measurement

Tidak ada limitasi penggunaan WM untuk maintenance jobs. Besar kecilnya perusahaan tidak berpengaruh.

WM bisa di aplikasikan untuk pekerjaan yang memerlukan 2 jam kerja. Jika lebih kecil dari itu kurang bermanfaat

WM untuk emergency work juga impractical, karena tidak ada waktu untuk melakukan preplanning.

E. 3 System of Maintenance Work Measurement

Ada 3 cara untuk pengukuran kerja di bidang maintenance:

1. Berdasarkan pengalaman atau estimasi. Biayanya murah, tapi kelemahannya: tidak pernah diketahuinya normal pace.

2. Using historical data. Diperlukan statistical analysis untuk mengolah data waktu. Waktu rata-rata bisa sebagai awal standard time.

3. Using Standard data. WM ini relies on the use of time study. Stopwatch studies do not appear to be applicable to maintanance operations. Karena biasanya waktunya lama (jam).

F. The Standards Program

Program pembuatan standards biasanya diperkenalkan oleh industrial engineers, atau oleh konsultan yang merancang dan men-set up program.

G. Universal Maintenance Standards

UMS dikembangkan untuk menyelesaikan masalah dalam WM untuk nonrepetitive jobs dalam bidang maintenance.

CHAPTER 6 PREVENTIVE MAINTENANCE

A. Definisi dan Filosofi

Idealnya all maintenance should be preventive, jadi pemeliharaan dilakukan sebelum peralatan mengalami kerusakan (= penurunan kualitas/kuantitas produk).

Tidak semua peralatan dimasukkan ke dalam program PM karena secara ekonomi tidak feasibel

PM disini adalah any maintenance that occurs before the quality quantity of the equipment’s product menurun.

PM dimulai jauh hari sebelum peralatan/alat/mesin dibeli dan dibangun. Plant maintenance harus mereview spesifikasi yang diusulkan supplier (aspek engineeringnya, constructingnya, atau purchasingnya) guna memastikan tidak menyusahkan dalam pemeliharaannya nanti. Demikian juga kaitannya dengan space yang tersedia, lokasinya, sedemikian shg memudahkan pemeliharaan nantinya.

B. The Benefit of a PM Program

1. Biaya pemeliharaan Minimum: pemeliharaan dapat direncanakan, standar dapat digunakan, dan bahan dapat diperoleh sebelum dimulainya perintah kerja.

2. Maintenance dapat dilaksanakan pada saat yang tepat baik dari kacamata operation/production maupun maintenance.

3. Kemampuan untuk kontrak pemeliharaan: karena sudah teratur jadualnya.

4. Mengurangi Downtime: karena urutan pekerjaan pemeliharaan sudah di rekayasa terlebih dahulu

5. Minimalisasi persediaan spare part

6. mengurangi gangguan melalui pemeliharaan darurat

7. mengurangi kebutuhan peralatan siaga

8. mengurangi kebutuhan waktu lebih

9. meningkatkan keselamatan karena emergency works lebih sedikit, lebih banyak work yang bukan emergency sehingga rules of safety lebih bisa dipatuhi.

10. Mengurangi polusi

C. Before Starting a PM Program

Selling the Program

– Untuk all levels di perusahaan

– Bagian operasi/produksi harus diyakinkan bahwa mesin akan lebih responsif

– Orang-orang maintenance (pekerja dan supervisornya) harus diyakinkan bahwa pekerjaan mereka akan menjadi lebih mudah dan lebih aman, meskipun ada kemungkinan insentifnya akan berkurang akibat berkurangnya lebur karena pekerjaan emergency menjadi berkurang.

Develop means of evaluating PM Program

– Cost of maintenance related to jumlah produk yang dihslkan, uang yang di investasikan, atau percent of sales.

– Ratio of planned work orders to emergency work orders atau the ratio of manhours for planned work to emergency work. (Rasio yang direncanakan pekerjaan perintah untuk perintah kerja darurat atau rasio jam orang untuk direncanakan bekerja untuk pekerjaan darurat).

– Kekurangan jumlah material yang terekam

D. Initiation of a PM Program

Tidak ada prosedur yang standar untuk langkah-langkah penerapan PM. Pada umumnya dilaksanakan tanpa menyadari bahwa yang dilakukan adalah PM. PM program biasanya dimulai dengan pekerjaan yang sederhana seperti lubrikasi, inspeksi , dan pencucian/pembersihan. Suatu program PM yang baru bisa hanya mengcover peralatan/mesin yang digunakan dalam proses produksi. Sedangkan untuk building, lampu halaman, taman, dst belum tercakup. Secara umum, sebuah program PM yang baru ditujukan untuk alat/peralatan/mesin yang paling sering harus di pelihara. Peralatan yang katagorinya standby atau redundent equipment seperti pompa dan motor, biasanya bukan prioritas utama dalam PM program awal.

Panduan umum untuk menentukan perlu tidaknya dimasukkan ke dalam PM program:

1. Will the faulty item put the plant or a portion of the plant out of service?

2. Are spares or standby equipment available?

3. Can the necessary maintenance work be locally subcontracted?

4. Can equipment be purchased or rental locally?

5. Is it cheaper to maintain the equipment or to replace it?

6. Can the equipment wait for the next normal turnaround (major overhaul)?

7. Can the equipment be redesigned to extend its run life?

8. Will the equipment last longer than the system in which it it placed?

Inspeksi dalam program PM adalah pekerjaan ysng berulang. Untuk inspeksi more efektif dilakukan pendekatan sebagai berikut:

1. Lakukan analisa terhadap metodemetode dan prosedur-prosedur yang digunakan dalam WO

2. Rancang prosedur inspeksi sedemikian shg travel time menjadi minimum

3. Jika equipment out of service for maintenance, lakukan inspeksi pada alat tersebut

4. Penentuan metode inspeksi yang terbaik harus memepertimbangkan alat inpeksi yang akan digunakan (misal:nondestructive testing, vibration analysis)

5. Desain peralatan harus bisa menfasilitasi inspeksi.

Untuk memonitor program PM perlu disiapkan check list yang juga berguna untuk pelatihan.

Jika maintenance standard adalah urutan kejadian yang membentuk WO, maka check list adalah urutan kejadian yang membentuk PM WO.

Dalam checklist harus ada daftar spare parts dan material yang diperlukan dalam melaksanakan WO.

Checklist adalah rekaman yang permanen dari proses inspeksi untuk suatu periode. Info ini penting untuk meningkatan kinerja bagian pemeliharaan.

Frekuensi inspeksi harus berdasarkan pertimbangan sebagai berikut:

1. Criticality of equipment: adalah alat yang paling menentukan dalam proses produksi. Semakin kritikal suatu alat semakin tinggi perhatian PM

2. Experience on simillar equipment: Penting untuk alat yg baru.

3. Operating characteristic;PVT

4. Age: Makin tua alat craftman makin tau apa yang harus dikerjakan

5. Safety and pollution requirements

E. Scheduling PM

Pembuatan skedul WO untuk PM dibuat berdasarkan prinsip-prinsip:

1. Minimize downtime.

2. Relation of PM to the total maintenance work load: ratio antara PM dan emergency harus dijaga.

3. Day shift operations: sebaiknya pekerjaan PM dilakukan pada day shift karena supervisi dan produktivitas masih tinggi.

F. Organization of Structure PM

Dalam PM program, sebaiknya ada grup khusus untuk inspeksi peralatan/mesin/alat. Grup ini bertanggung jawab melaksanakan vibration analysis dan non destructive testing. Grup ini juga bertanggung jawab menentukan lokasi yang berkaitan dengan masalah polusi dan safety. Sebaiknya jangan memisahkan struktur organisasi untuk PM dan bukan PM.

G. Personnel

Tidak ada administrator khusus untuk program PM

Inspectors bisa ada beberapa orang tergantung dari jumlah peralatan yang harus di pelihara. Posisi seorang inspektor biasanya sejajar dengan foreman atau supervisor.

Setiap orang di dalam program PM bertanggung jawab terhadap keberhasilan program. Jadi tidak diserahkan kepada beberapa individual saja.

H. The PM paperwork system

The rules dalam membuat PM paperwork system:

1. Minimize the amount of data collected

2. Satukan/jangan pisahkan sistem PM dan sistem normal maintainance

3. Pisahkan biaya untuk fungsi inspeksi peralatan (krn perannya yang unik dalamPM)

CHAPTER 7 MEASURING AND APPRAISING MAINTENANCE PERFORMANCE

Manajemen pemeliharaan bersaing dengan produksi / operasi untuk penggunaan sumber daya perusahaan. Anggaran (budget) yang dibuat oleh produksi adalah berdasarkan percent return on investment. Anggaran yang dibuat oleh maintenance management adalah bedasarkan demand akan service yang bisa disediakannya. Ini harus dirubah menjadi berdasarkan ROI.

A. Analysis of Labor Productivity

Dari tiga maintenance resources (manpower, material, and equipment) yang paling sulit ditangani adalah manpower

Maintenance Management (MM) tidak mempunyai kontrol yang cukup untuk masalah wage (tergantung kontrak)

Tapi MM bisa mengontrol How, When, Dan Where dari pekerjaan pemeliharaan, yaitu produktivitasnya

Utilisasi dari maintenance manpower dikontrol dan dilaporkan dalam bentuk ratio of manhours actually worked to manhours estimated in accordance with standards.

Deviasi dari standards harus diselidiki. Apa ada perubahan produktivitas, perlu adanya training, perhatian thp kegelisahan pekerja, outdated standards, atau supervisi yang tidak berjalan baik.

Persyaratan:

1. Output dan input harus bisa diukur

2. Jika tidak tersedia data, dapat diperoleh melalui

faktor-faktor produktivitas

B. Satu Contoh Kasus Produktivitas

Minggu ke-1 : Output yang dicapai = 100 unit

Input yang digunakan = 120 jam-orang

==>Produktivitas minggu ke-1 = 100 / 120 = 0.83

Minggu ke-2 : Output yang dicapai = 140 unit

Input yang digunakan = 120 jam-orang

==>Produktivitas minggu ke-2 = 140 / 120 = 1.17

Produktivitas minggu ke-2 > Produktivitas minggu ke-1

==>Efektivitas output meningkat

Minggu ke-3: Output yang dicapai = 100 unit

Input yang digunakan = 110 jam-orang

==> Produktivitas minggu ke-3 = 100 / 110 = 0.91

Produktivitas minggu ke-3 > Produktivitas minggu ke-1:

==> Efesiensi input (tenaga kerja) meningkat

Minggu ke-4: Output yang dicapai = 140 unit

Input yang digunakan = 110 jam-orang

==> Produktivitas minggu ke-4 = 140 / 110 = 1.27

=======> Efektifivitas maupun Efesiensi meningkat

Produktivitas = EFEKTIVITAS / EFESIENSI

C. Pola Peningkatan Produktivitas (pola ke-1)

D. Pola Peningkatan Produktivitas (pola ke-2)

· Lakukan “cost-reduction program”

· Gunakan mesin yang lebih efisien

· Tingkatkan Maintenance program

E. Pola Peningkatan Produktivitas (pola ke-3)

Tingkatkan penjualan dan ekspansi pasar sambil sekaligus menggunakan teknologi baru yang efisien, atau menggunakan bahan baru, atau proses yang baru

F. Pola Peningkatan Produktivitas (pola ke-4&5)

· Introdusir produk baru

· Gunakan fasilitas baru

“Bangkrut”

G. The 4 Report

Format, mekanisme pelaporan, degree of details, frekuensi pelaporan, bisa berbeda di setiap plant. Ada 4 jenis yang biasanya ada di plant:

1. Analisis tenaga kerja mingguan laporan (Weekly labor analysis report)

2. Laporan kinerja mingguan Pemeliharaan (Maintenance weekly performance report)

3. Hasil ringkasan pekerjaan (Job completed summary)

4. Laporan Tren kinerja pemeliharaan (Maintenance performance trend report)

H. Performance Improvement Measures

Yang paling sering digunakan untuk mengukur maintenance performance adalah:

1. Jumlah individu dalam angkatan kerja tenaga kerja (Number of individuals in labor work force)

2. Ukuran pemeliharaan penggajian tenaga kerja (Size of maintenance labor payroll (dollars)

3. Indeks Produktivitas Tenaga Kerja (Labor Productivity index)

4. Hasil studi work sampling (Result of work sampling studies)

CHAPTER 8 MAINTENANCE MATERIAL CONTROL

A. Maintenance Material Control

· Katalog stok gudang (Storehouse Stock Catalogs)

· Hubungan dengan departemen pembelian (Interface with the Purchasing Department)

· Indek kinerja gudang (Storehouse Performance Indexes)

· Mengolah kembali data rekaman (Rework and Return Records)

· Komputerisasi system informasi (Computerized Stores Information System)

· Mengurangi Persediaan Pemeliharaan dalam Sistem berbasis komputer (Reducing Maintenance Inventories in a Computer-based System)

· Sebuah sistem Manual untuk Mengurangi Persediaan Maintenance (A Manual system for Reducing Maintenance Inventories)

B. Material Classification

Dalam banyak kasus, fungsi maintenance material control adalah terpisah dari MMIS. Yang baik adalah mereka harus teritegrasi Type Material yang biasa disimpan di dalam stores operations:

1. Spare Parts

a. u/ pekerjaan pemeliharaan, spare parts adalah material yang paling penting. SP dikatakan kritikal jika unavailability akan menyebabkan fasilitas stop beroperasi (biasanya 3% dari total SP)

b. SP juga bisa dikatagorikan sebagai high-co st items seperti persediaan centrifugal compressor rotors, spare tube bundles

c. SP yang digunakan hanya u/ suatu peralatan tertentu.

d. SP yang ketersediaannya akan berpengaruh pada keselamatan dan pencemaran.

e. SP yang lama waktu pemesannya.

2. Normal Stock

Termasuk di dalam NS adalah items/barang-barang yang digunakan sehari-hari. Pada umumnya merupakan items yang sering digunakan dalam operasi pemeliharaan, spt gaskets, valves, pipe, fitting, rolled steel section, bearing, belts, electrical equipment. Biasanya sudah ada “order point” di sistem pemeliharaannya, shg jarang terjadi shortage.

3. Equipment and Tools

Tools didefinisikan sebagai items yang distored bersama maintenance material lainnya, dan hanya bisa di checked out oleh maintenance supervisor u/ suatu WO yang spesifik. Equipment di definisikan sebagai portable machinery spt. Cranes, air compressors, welding machine, dan tuggers. Biasanya disimpan di garage area.

C. Factors Causing Fluctuation in Material Inventory

Banyak faktor yang berpengaruh pada jumlah total material yang ada di storehouse:

Maintenance scheduling: butuh spare parts yang sesuai skedul
Production downtime considerations: mungkin terjadi
Quantity discounts: kapan harus beli
Decentralized stores: ada material yang tersedia overlap

yoko intifada

Selasa, 25 Maret 2014

Minggu, 23 Maret 2014

seminar ''system'' keramik, November 26th 2013 jababeka, cikarang

my friend mahasiswa ISTA angkatan '17 serang

rangkuman kuliah manajemen pemeliharaan